Basicamente a fabricação das válvulas receptoras Philips/Ibrape no Brasil funcionava em duas seções principais: na primeira, em ambiente sem poeira, eram produzidas as grades e montados os eletrodos como as placas, o catodo, o filamento e o bulbo de vidro.
Nos primeiros tempos estes elementos já vinham prontos, importados da Holanda. Posteriormente a fabricação destes componentes passou a ser toda desenvolvida no Brasil.
Na segunda etapa da produção as válvulas eram encaminhadas para o setor de vacuamento e fechamento do tubo de vidro, em máquinas como a mostrada na Figura 1. Dali seguiam para a ativação do “getter” (um metal especial que quando submetido a aquecimento evapora-se e absorve qualquer gás residual que exista no interior do bulbo), depois para a ativação do catodo e para o teste de cada válvula.
Figura 3. Lotes de válvulas 6BA6, 6AV6 e 1T4 sendo testadas quanto à durabilidade e quanto a falhas. Durante 1.000 horas as válvulas eram submetidas a regime pesado de operação, com tensões de alimentação 20% acima das normais. No final das 1.000 horas eram examinadas: não podiam apresentar redução maior que 30% na sua emissão.
Saudoso bigodudo PYAFA. e inesquecível revista Antenna.
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