Em válvulas de recepção para frequências altas é fundamental, entre outras exigências, que as capacitâncias internas e as perdas dielétricas nos materiais isolantes sejam as menores possíveis. Um importante avanço nesse sentido foi a adoção de válvulas de tamanho reduzido, de base chata, a par de pinos curtos ligados diretamente aos eletrodos e a adoção de materiais isolantes de baixas perdas. Com tudo isso, além de menores autoindutâncias nos elementos da estrutura das válvulas, abriu-se a possibilidade de funcionamento até em VHF, como nos circuitos de televisão.
Em “Philips Technical Review”, uma excelente publicação editada antigamente pelos laboratórios de pesquisa da N.V. Philips Gloelampenfabriken, foram descritos, em outubro de 1946 (https://www.dos4ever.com/EF50/PTT_okt_1946_large_eng.pdf), os problemas enfrentados na fabricação de válvulas como as Rimlock, inteiramente de vidro, e como as dificuldades foram sendo vencidas.
Quanto menor a válvula, maior era o risco de danos durante o processo de fusão e selagem, por oxidação de parte do sistema de eletrodos. Outra dificuldade era que o catodo sofria “envenenamento” no revestimento (contaminação), como mencionamos, pela alta temperatura necessária para a fusão/fechamento do bulbo, prejudicando depois a emissão de elétrons.
Figuras 2 e 3. Válvulas miniaturas como as Rimlock, tomaram o lugar e aceleraram o fim das octais para recepção, tanto as metálicas como as G e GT, de vidro (acima). À esquerda, ECH42s, com proteção metálica na base, e toda em vidro.
Com a nova técnica de produção os eletrodos não se deformavam, mantendo um alinhamento perfeito. A adoção de têmperas nos metais também ajudou para que fosse mantida sempre a precisão da montagem. Durante a fabricação das válvulas, a fusão do vidro ocorria pelo processo de cimento de vidro, que servia para fixar e vedar os pinos dos elementos estruturais, de forma que ficasse garantida a integridade do vácuo interno.
Não se conhecem detalhes da fórmula original de glazing ou cimento vítreo que era adotada pela Philips na produção das válvulas tipo Rimlock, mas provavelmente era um composto especial à base de vidro em pó misturado com óxidos metálicos e outros aditivos que reduziam o ponto de fusão. A válvula montada passava por um forno onde o cimento de vidro era aquecido até o ponto de fusão, unindo a base e a ampola, formando uma vedação hermética.
